Casi studio
Risultati documentati da impianti reali
Ogni caso è documentato con i dati strumentali rilevati, il profilo di consumo e il risparmio quantificato. I nomi aziendali sono omessi per riservatezza. Le metriche sono quelle dei report originali.
Impianto sovradimensionato al 96%: centrale da 44 kW sostituita con due unità da 7 kW in configurazione master/slave
2 compressori a vite VSD da 7 kW in master/slave (capacità totale 7,4 m³/min)
Con una portata media di 0,269 m³/min su una capacità installata di 7,4 m³/min, i compressori lavoravano quasi esclusivamente in scarico, assorbendo energia senza produrre aria utile. La soluzione ha previsto la sostituzione della centrale con due compressori a vite VSD da 7 kW coordinati in configurazione master/slave tramite le rispettive centraline di controllo. In condizioni di carico ordinario una sola macchina copre il fabbisogno modulando la velocità sul profilo di portata reale, con la seconda in stand-by, pronta all'inserimento. Nei momenti di picco entrambe le unità lavorano in parallelo. La rotazione automatica dei ruoli garantisce una distribuzione uniforme delle ore di esercizio e mantiene la continuità produttiva in caso di fermo di una delle due macchine per manutenzione.
Centrale monoblocco da 160 kW: risparmio di €20.280/anno con configurazione modulare
1 compressore VSD da 160 kW, produzione continua lun-sab
Il profilo di carico mostrava un picco produttivo durante i giorni lavorativi e un consumo residuo domenicale di 6,5 m³/min (perdite di rete). La macchina da 160 kW, ottimizzata per il picco, lavorava in condizioni di scarsa efficienza durante il 49% del tempo. La configurazione modulare con una macchina base più una di supporto per i picchi ha consentito di ridurre il consumo medio senza perdere la copertura del picco.
Compressore VSD da 37 kW su tre turni: risparmio fino a €8.677/anno con motore IE5
1 compressore VSD da 37 kW, produzione su tre turni
Il monitoraggio su ciclo a tre turni ha rilevato un compressore in carico attivo per il 98,5% del tempo, con il 79,1% delle ore nel range 25-50% della capacità nominale. L'impianto lavora in continuo ma prevalentemente a basso carico parziale: la fascia in cui la classe di efficienza del motore incide maggiormente sul consumo orario. La sostituzione del motore con tecnologia IE5, senza intervenire sulla macchina esistente, è risultata l'intervento con il miglior rapporto tra investimento e risparmio annuo.
15 dispersioni per 2.943 euro annui su impianto con 2.000 ore di funzionamento
Rete di distribuzione di piccola taglia, 15 punti di dispersione identificati con rilevamento a ultrasuoni
Il rilievo ha evidenziato una presenza significativa di raccordi ad innesto rapido e tubazioni usurate, con dispersioni difficilmente identificabili senza strumentazione a causa dei continui flussi d'aria necessari al processo produttivo. Il report ha permesso di pianificare la sostituzione progressiva dei componenti deteriorati per priorità economica.
19 dispersioni su tre aree produttive: 879 l/min di aria dispersa identificata e classificata
Rete di distribuzione su tre aree distinte (magazzino, reparto plotter, produzione), 19 punti di dispersione identificati
Le dispersioni erano distribuite su tre aree distinte con priorità differenziate. La classificazione per priorità economica ha consentito di pianificare gli interventi partendo dai punti con maggiore incidenza sul costo annuale, senza dover fermare tutte le aree contemporaneamente.
Altri casi in arrivo
I casi studio vengono aggiunti man mano che gli interventi completati dispongono di dati strumentali verificati e autorizzazione alla pubblicazione. Non pubblichiamo sintesi qualitative: ogni caso riportato ha un profilo di consumo rilevato e un risparmio calcolato.
Il tuo impianto ha un profilo di consumo reale
L'audit energetico produce gli stessi dati che vedi in questi casi: profilo di carico orario, costo energetico annuale e scenari di ottimizzazione con risparmio quantificato. In 7 giorni.